清晨八點，航天科工九院計研所集成電路篩選室的燈光亮起，我站在試驗臺前，看著測試員們正將第72只溫度傳感器放入新制作的測試盒中。“劉工，現(xiàn)在測試效率是之前的3倍呢！”同事李工興奮地喊道。
我是集成電路篩選室的技術(shù)員劉工，望著眼前整齊排列的測試盒，想起半年前，我們?yōu)榱藥装僦粶囟葌鞲衅餍枰粋€月的檢測周期而焦頭爛額的日子，不禁感慨萬千。
效率困境
2024年5月，我們團隊迎來了一項挑戰(zhàn)——對數(shù)百只溫度傳感器進行質(zhì)量一致性試驗。
這里需要做個說明，在做質(zhì)量一致性試驗之前，需要對這數(shù)百只溫度傳感器進行出廠一篩，篩選后，再從中抽出一定數(shù)量進行分組實驗，做篩選試驗時不僅要上機測試，還要在多個溫度點進行檢測，以便全面檢驗器件的工作性能是否滿足廠家設(shè)計。
根據(jù)器件手冊要求，共有6個溫度點需要采集。按照目前24只/次的測試量，這批產(chǎn)品在每單個溫度點的測試就要20多次。單次測試數(shù)量少，且每個溫度點測試周期長，高低溫試驗箱整天不停運轉(zhuǎn)，耗時又耗能。
“提高單次的測試數(shù)量已然迫在眉睫！”實驗室里設(shè)備此起彼伏的嘈雜聲，仿佛在訴說著效率的焦慮。
革新破局
轉(zhuǎn)機出現(xiàn)在2025年春天。當研發(fā)中心推出數(shù)字集成溫度傳感器采集裝置升級版時，我們整個團隊都沸騰了。
升級后的采集裝置可以實現(xiàn)多個裝置一起采集。這就像指揮交響樂團，每個聲部都要精確配合。如果把主控單元比作指揮家，需要集結(jié)其他部件進行緊密配合，才能完成同時采集的任務。
如何實現(xiàn)同步工作成了新難題。記得那個暴雨夜，我們圍坐在電腦前調(diào)試軟件，顯示器的光映著大家泛紅的眼眶。“咋回事？程序怎么都寫不進主控單元。”我正焦頭爛額時，研發(fā)中心的技術(shù)員發(fā)現(xiàn)采集裝置供電異常，經(jīng)過逐一排查，最終鎖定是整流二極管發(fā)生了軟擊穿。更換元件后，供電恢復正常，調(diào)試工作得以繼續(xù)推進。
這次升級還針對通信數(shù)據(jù)傳輸做出優(yōu)化，并增加了溫度傳感器供電選擇功能。“以前只能供固定5V，現(xiàn)在可選5V和3.3V，采集裝置的適配性更優(yōu)了！”項目負責人張主任拍著試驗箱說。
精益提質(zhì)
真正的考驗來自精度控制，新版的采集裝置并沒達到預期的測試精度，還需進一步程序調(diào)試。
在一次測試中，器件的測試溫度始終超出設(shè)定的誤差范圍，團隊不得不針對每個溫度點反復調(diào)試。“不能讓問題藏在‘黑箱’里！”我和團隊查閱以前的設(shè)計資料，將新舊測試盒放在恒溫箱里，逐幀比對兩者的數(shù)據(jù)曲線。
經(jīng)過仔細分析，大家發(fā)現(xiàn)一電阻的采集阻值存在細微偏差。找到癥結(jié)后，軟件團隊連夜編寫代碼進行補償。當測試數(shù)據(jù)最終穩(wěn)定在誤差范圍內(nèi)時，現(xiàn)場的所有人都露出了笑容。
現(xiàn)在的采集裝置如同智能終端，可以實現(xiàn)多個同時采集，操作更便捷、數(shù)據(jù)更可靠。新員工小張感慨：“以前得一個個調(diào)出數(shù)據(jù)，現(xiàn)在所有數(shù)據(jù)集成，可一次掌控全局。”
如今，升級后的測試系統(tǒng)已穩(wěn)定運行了3個月。上千只傳感器的檢測時間從30天壓縮到10天，每年可為所里節(jié)省上千小時人力。
當年輕的技術(shù)員們熟練操作著智能化設(shè)備時，我心中深有感觸：創(chuàng)新從來不是一個人的獨角戲，而是無數(shù)人用智慧與汗水譜寫的協(xié)奏曲。這場提升效率的設(shè)備革新，永遠沒有終點。而我們，始終在場。（文/龔曉茜 劉工）
